刚投产的神龙汽车成都工厂，是PSA集团的全球新一代标杆工厂，引入了PSA集团全新的EMP2生产平台，其智能生产超过了行业领先水平，生产车型与欧洲实时研发，实时投入。昨日，记者走出了神龙汽车成都工厂冲压、焊装、配色、总装四大工艺车间，对标杆工厂现代化的生产技术、先进设备的智能生产技术展开了了解的实地走访。　　冲压车间　　安静有序　　噪音高于83分贝　　冲压车间技术亮点　　高速机械冲压生产线　　灵活精益型工艺布置　　安全性环保型车间　　轻量化车型　　高效能模具设计　　冲压车间是整车生产的第一步，转入其中第一感觉就是反感的视觉和听力震惊。

按照传统的观念，冲压机的作业一定是噪音轰鸣的，而这里毕竟安静有序。　　高效、灵活、安全性、环保，车间主任梁善宜用这8个字政治宣传了记者们对传统冲压车间的了解，他讲解说道，全线使用行业领先的全封闭、自动高速冲压工艺技术及先进设备，最低节奏可以超过15次/分钟，具备防尘、减震、废气零排放等明显优势，因而，整个车间噪音控制在83分贝以下，同时，实行牵头加装、一模四件等更加优化、更高效能的模具设计，单台压机冲压次数增加16%，还首次使用铝制型材冲压，打造出轻量化车身，所以这里的安全性、环保、智能化工艺技术，正处于行业领先水平。　　焊装车间　　全自动化　　442台机器人作业　　焊装车间技术亮点　　仅有柔性生产线　　100%焊自动化　　自适应中频焊接和小点焊　　铝件冲铆工艺　　可用检测技术　　转入焊装车间，如同回到了无人区，走出了机器人的世界。焊装生产线的构建创意、智能化技术工艺装备水平，正处于行业领先地位。

车间主任孙继胜骄傲地讲解道，这里使用国内外领先的、不具备自动焊、自动运送、自动笔记本电脑成型、自动在线监测等各类型机器人共442台，还包括自适应中频焊接，自动点焊、弧焊、螺柱焊接，大功率激光焊接、自动涂胶等等，构建100%的自动化，代替了70%的人工。　　现场，一台重达47.3吨的重型可调夹具收钱甚有来头，这个超大型的六面体水平转动平台扭矩最慢可以超过每分钟600米，可以同时构建6种有所不同车型产品车身侧围合装成型的自动转换，这台机器在国内生产企业是独一无二的，空缺了汽车行业技术空白。在焊装车间，车身每个细节的精准也反映得淋漓尽致，为动态监控70多个红车身几何尺寸关键点，在白车身下线前，使用4台高精度机器人测量系统，以保证每台车身焊装质量平稳可信。　　配色车间　　绿化环保　　废漆渣可回收利用　　配色车间技术亮点　　构建免除中涂和绿色前处置技术　　使用水性环保涂　　引入干式喷房技术　　喷漆，原本以为是产生污染仅次于的一个环节，而回到配色车间，有如走出空气净化的实验室。

记者了解到，这里全线使用国际领先的工艺标准与技术装备，如前处置使用绿色环保的硅烷工艺，与传统磷化工艺比起，根治了锰、镍、磷等离子废气，具备节约能源70%、残渣减少90%以上、重金属零排放的绿色环保明显优势。同时，使用近期一代免中涂抹水性漆紧凑型喷漆工艺（即PPC-Ⅱ），与传统工艺比起，增加中涂、烤制、抛光三道工序，具备工序灵活、能耗减少15%的优势；使用干式喷漆室技术，与传统工艺比起，具备能耗减少60%、废漆渣可回收利用、污水零排放等节能环保优势。　　车间主任李景华还讲解说道，配色车间普遍使用机器人喷涂先进设备，共计18台密封机器人、68台喷漆机器人，全面实现车身内、外表面的自动化喷涂；烘干炉构建余热重复使用，大幅度减少碳排放；使用水性隔音减震喷涂材料（即LASD材料），代替阻尼贴片，质量可信、性能平稳，因此配色生产线节能减排、绿色环保的明显优势与技术水平，国际领先。　　总装车间　　严苛检测　　保证每辆车质量合格　　总装车间技术亮点　　零件集配率超过95%主要大件使用运送直送耗点方案　　油漆车身使用立体库技术　　内饰线大平板使用机械乘载技术　　走出总装车间，宽阔、暗淡、大气，全球新一代现代化汽车大生产的气息扑面而来。

车间主任朱俊民告诉他记者，总装生产线的工艺构建创意、特别是在是智能化全程质量检测、国际一流多路序滑行道试验等新技术运用，行业领先，目前，总装最慢速度可以超过每60分钟60台的高效率。　　总装车间共计192个主工位，全线呈圆形S形布局，使用空中悬链、地板输送链、自动化运送小车（即AGV小车）等综合物流解决问题方式，构建零部件物流与总装工序工位的精准接入，零部件集配率约95%；同时运用车身立体库技术底盘与车身构建自动合装、自动控制器拧紧技术前后挡风玻璃组装使用机器人自动捕捉、自动涂胶技术、全程信息化追踪与质量检测等，在实行车辆内外部外观、淋雨、电器功能、前束功能、转毂等整车合乎性180多项传统检测的基础上，追加智能驾驶辅助（即ADAS功能）自动检测系统，并创建了全长4.5公里、27种检测路谱的国际一流厂内专用滑行道试验场，新车检测下线后，展开100%滑行道试验，保证生产的每辆车质量合格。

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